Nova prótese fabricada com bioplastico pode ajudar crianças

“É uma sensação boa usar tudo o que você sabe para fazer a diferença na vida das pessoas”. A frase é de Daniel de Paula Lopes, de 28 anos, formado em engenharia no Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA), de São Paulo. Mais familiarizado com as descobertas científicas, o jovem não conteve o espanto ao ver uma menina de três anos manipulando a prótese fabricada na impressora em três dimensões (3D), a partir do bioplástico que está sendo testado por ele. Sem experiência anterior no desenvolvimento de próteses humanas, Daniel e os sócios não tinham noção sobre como a garota receberia a ideia de ganhar uma nova mobilidade. “Tivemos apenas um mês para fazer as medições. Foi uma surpresa. Na primeira entrega, a criança começou naturalmente a mexer com a mão e a brincar de massinha e a colorir”, conta Daniel, que já recebeu outra encomenda. Desta vez, Marcelle Rodrigues Moreira, mãe do garoto Matheus Rodrigues Hubner Moreira, de 10, de Manhuaçu (Zona da Mata), que quer ser goleiro, deve ser presenteada com o equipamento. “Ele já é ótimo na posição, mas lhe faltam parte dos dedos de uma das mãos e ele quer ser capaz de agarrar melhor as bolas”, afirma a gestora do Laboratório Aberto do Senai, Márcia Andrade Carmo de Azevedo.
Na verdade, a peça é fruto da iniciativa da 3D Lopes, empresa especializada em prototipagem rápida, mas com o foco original de desenvolver o chamado plástico verde, que seria fabricado a partir do filamento da cana-de-açúcar. Se der certo, o processo promete reduzir em até 20% os custos para o emprego da matéria-prima importada dos Estados Unidos, fabricada atualmente a partir do milho. “Como o polietileno verde vem de fonte renovável da cana-de-açúcar, a proposta é ficar menos dependentes do petróleo”, explica. Em seu mestrado no Ita, em dois anos e meio de estudos, Daniel Lopes iniciou o desenvolvimento do polietileno verde, em parceria com a empresa Braskem, para impressão 3D. 

AMPLIAÇÃO

 A partir da ação humanitária, ele já estuda ampliar o foco da empresa, instalada na incubadora Nascente do Cefet/MG e participante de programas de incentivo à inovação como o Edital Sesi/Senai e Sebraetec. Para 2017, a empresa 3D Lopes ganhou mais um edital Senai de Inovação. “Percebemos que o mercado brasileiro ainda está defasado em relação à confecção de próteses por meio de impressoras 3D, que permitem ser bem personalizadas ao detectar as necessidades das pessoas com deficiência, além de ser mais leves”, compara ele, que também fabrica peças impressas para a área da saúde e odontologia. A semente do projeto surgiu de um encontro inusitado. “Meus pais encontraram com a criança e a mãe dela no supermercado, em Belo Horizonte. Eles disseram à mãe que a minha empresa trabalhava com impressoras 3D e que seria possível fabricar uma prótese para ela assim” conta Daniel, encantado. Ao longo da história, a menina revelou para a mãe ter o sonho de andar de bicicleta. “Por enquanto, a mãe deixa ela ir treinando segurando o patinete”, diz ele.

Bioplástico feito de álcool de milho  

A prótese desenvolvida por Daniel Lopes é feita de PLA (poliácido lático), um bioplástico feito a partir da extração do álcool do milho que, além disso, é mais forte e mais leve que o plástico comum. A peça é baseada no Hit Arm, iniciativa criada nos Estados Unidos para popularizar e dar acesso a projetos de próteses gratuitamente. Com menor custo de produção, por usar a impressora 3D, a ideia é que crianças beneficiadas troquem de peça uma vez por ano devido ao seu crescimento. “Se acrescentasse custos de mão de obra e material, cada prótese como essa sairia por volta de R$ 5 mil reais. Hoje, uma peça convencional custa entre R$ 12 mil a R$ 20 mil,” calcula Daniel.

Fonte: http://www.em.com.br/

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Bioplástico produzidos a partir do rejeito de ervilhas e outros legumes

Utilizar resíduos provenientes da indústria alimentar e que  não são adequados para a venda para produzir bioplásticos, é o alvo de um grupo de pesquisadores do Departamento de Engenharia Química da Universidade de Sevilha.Estudos realizados nos laboratórios da Faculdade de Química indicam que os plásticos biodegradáveis ​​obtidos a partir de produtos da ervilha são adequados para embalagem e tem propriedades mecânicas similares em polietileno de baixa densidade utilizados hoje.

"O próximo passo que estamos trabalhando é diminuir os custos de produção para este projeto ser viável e obter matrizes com uma grande capacidade de absorção de água para estender sua aplicação na agricultura. O objetivo é fazer com que à medida que vá se degradando o bioplástico libere nutrientes no solo”, explica Alberto Romero, professor da Universidade de Sevilha e autor de vários estudos. O Grupo de Pesquisa Tecnologia e Design de Produto Multicomponentes também trabalha com resíduos provenientes de outras leguminosas, como grão de bico e lentilhas.

Fonte: https://www.interempresas.net/

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Ford e Jose Cuervo se juntam para produzir bioplástico

O agave-azul é uma planta que de algum modo se assemelha a um abacaxi gigante, e é conhecida da maioria das pessoas, principalmente, por estar na origem da tequila, a mundialmente célebre bebida mexicana. Agora, também pode servir para a produção de bioplásticos destinados à indústria automobilística, caso cheguem a bom termo as negociações e as pesquisas realizadas pela Ford e pela Jose Cuervo, um dos maiores produtores de tequila do mundo.

As plantas do agave-azul utilizadas na produção de tequila, além de demorarem, pelo menos, sete anos a maturar, fornecem a esta indústria os seus “corações” (ou “piñas”). Piñas estas que, posteriormente, são cozidas 48 horas e arrefecidas durante mais 14 horas, de modo a converter as respectivas fibras em açúcar fermentável. Este açúcar é, em seguida, extraído na sua totalidade através de um processo de moagem, de que resulta um líquido chamado “aguamiel” que, quando fermentado, dá origem à tequila.

Resulta que a ramagem exterior do agave-azul acaba por ser um desperdício, grande parte das vezes, destinado à produção de pasta de papel. E é justamente esta fibras não utilizadas pela Jose Cuervo que o projeto do gigante norte-americano se propõe utilizar como base para um bioplástico leve e resistente, destinado à produção de componentes para automóveis, principalmente no revestimento de cabos elétricos, em unidades de aquecimento e de ar condicionado e em diversos recipientes.

A própria Ford reconhece que os bioplásticos produzidos a partir do agave-azul poderão não tornar, por si só, a automóveis mais leves. Mas restarão poucas dúvidas de que o aumento da incorporação de materiais compósitos sustentáveis poderá contribuir para reduzir o peso dos veículos. Além disso, a Ford tem como um dos seus objetivos reduzir o uso de materiais petroquímicos em favor do uso de bioplásticos, visando reduzir o impacto da sua atividade sobre o ambiente.

O trabalho desenvolvido pela Ford e pela Jose Cuervo está ainda na fase de pesquisa, não havendo uma data definida para a produção de bioplástico a partir do agave-azul. Até porque, primeiro, terá que garantir que este satisfaça os padrões requeridos para a sua utilização na indústria automobilística. Se tudo der certo este seria mais um passo para aproveitar os cerca de milhões de toneladas de biomassa agrícola que, segundo as Nações Unidas, todos os anos são desperdiçados no mundo todo.

Fonte: http://observador.pt/

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Bioplásticos da Braskem irão viajar para o espaço

O bioplastico da Braskem a partir da cana de açúcar será usado para criar peças no espaço, graças à associação que o produtor brasileiro de resinas termoplásticas realizará com a empresa “Made in Space”, líder americana no desenvolvimento de impressoras 3D que trabalha em gravidade zero e uma fornecedora da NASA. Esta tecnologia vai produzir ferramentas e peças de reposição no espaço usando uma resina elaborada a partir de fontes renováveis, o que dá mais autonomia para missões espaciais.

A primeira peça criada com essa matéria-prima fora da Terra foi um tubo conector para irrigação de hortaliças produzidas pela Facility Additive Manufacturing (AMF), a primeira impressora 3D comercial instalada permanentemente no espaço. Este equipamento, que irá preparar vários tipos de componentes com polietileno verde “I’m Green”, esta instalada na Estação Espacial Internacional – ISS, e foi desenvolvido pela “Made in Space” com o apoio do CASSIS (Centro para o Avanço da ciência no Espaço).

Há cerca de um ano, a equipe de Inovação e Tecnologia da Braskem trabalha com a Made In Space no desenvolvimento da resina de polietileno verde para impressão 3D em ambientes de gravidade zero. Esta parceria tornou possível para os astronautas receber por e-mail o design digital de uma peça e depois imprimi-la, o que reduziu o tempo e os custos drasticamente.

O novo produto criado pela Braskem foi escolhido para o projeto porque têm características como flexibilidade, resistência química e reciclável, além de vir de uma fonte renovável. Há grandes expectativas para os benefícios do projeto, e a impressão 3D no espaço foi definida pela NASA como um dos desenvolvimentos cruciais para uma eventual missão a Marte.

A tecnologia Braskem também está presente na estrutura da impressora. A mesa de impressão do aparelho é feita de polietileno de ultra peso molecular (UHMW-PE), conhecido pela marca UTEC.Esta resina tem a característica de permitir uma melhor aderência em impressão com polietileno verde e proporciona propriedades mecânicas que elevam a resistência à abrasão e ao impacto.

Fonte:  www.braskem.com

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Aditivos para bioplásticos a partir de restos de Banana

No mês de setembro foi realizada na Universidade de Las Palmas , nas ilhas canárias, o início de um projeto em que seis entidades estão envolvidas na produção de bioplásticos a partir de resíduos da banana.Este projeto europeu, que tem um orçamento de 1,6 milhões de euros, visa utilizar os resíduos da produção de bananas das ilhas Canárias, extraindo fibras e proteínas para a produção de aditivos para filmes de bioplástico. Entre os parceiros do projeto figura a Tecnopackaging cujo papel é o de incorporar as fibras extraídas da banana em um filme de base biológica e biodegradável. Com o objetivo de produzir uma película reforçada mais sustentável e com o compromisso de incrementar a aposta européia na economia circular, este novo filme reforçado será usado para fazer sacos de ração de peixe e coberturas de proteção para a banana.

Fonte: www.tecnopackaging.com

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A PepsiCo anunciou a primeira garrafa de PET do mundo feita 100% com base de fontes renováveis

Aproveitando a sua herança como uma empresa inovadora e líder em sustentabilidade ambiental, a PepsiCo anunciou recentemente que desenvolveu a primeira garrafa de PET do mundo feita inteiramente de recursos renováveis, permitindo à empresa fabricar um recipiente de bebida com uma pegada de carbono reduzida significativamente.
A garrafa "verde" da PepsiCo é 100 por cento reciclável e supera de longe as tecnologias industriais já existentes. A garrafa é feita de matérias-primas, que incluem o switch grass, casca de pinheiro e milho. No futuro, a companhia espera ampliar as fontes de energia renováveis usadas para criar uma garrafa "verde" que incluam as cascas de laranja, cascas de batata, casca de aveia e outros subprodutos agrícolas de seu negócio de alimentos. Esse processo reforça ainda mais a PepsiCo em direção a inovações em bebidas estratégicas através de uma solução baseada em restos de alimentos.

"Esta inovação é um avanço para o desenvolvimento transformacional da PepsiCo e da indústria de bebidas, e um resultado direto de nosso compromisso com a pesquisa e desenvolvimento", disse o Chairman e CEO da PepsiCo, Indra Nooyi. "A PepsiCo está em uma posição única, como uma das maiores empresas do mundo de alimentos e bebidas, que utiliza subprodutos de origem agrícola de nosso negócio de alimentos para a produção de uma garrafa mais ambientalmente preferível para os nossos negócios de bebidas - um modelo de negócio sustentável que acreditamos que traz a vida a essência da Performance com Propósito " Concluiu Indra Nooyi. .
Com uma combinação de processos biológicos e químicos, a PepsiCo identificou métodos para criar uma estrutura molecular que é idêntica à base de petróleo PET (polietileno tereftalato), o que resulta em uma garrafa de forma idêntica aos recipientes de PET existentes.
A PepsiCo irá iniciar o piloto de produção da nova garrafa, em 2012. Após a conclusão do piloto, a empresa pretende passar diretamente para a comercialização em grande escala.

Ao reduzir a dependência de materiais baseados em petróleo e utilizando os seus próprios restos agrícolas como matéria-prima para garrafas de novo, este avanço deve entregar uma dupla vitória para o meio ambiente e para a PepsiCo.
Com este desenvolvimento, a PepsiCo continua a sua posição de liderança em sustentabilidade ambiental em relação às metas e compromissos globais, anunciado em 2010 para proteger os recursos naturais da Terra através da inovação e uma utilização mais eficiente da terra, água, energia e embalagens.

Fonte:http:// www.pepsico.com

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Para a USDA os bioplásticos criam benefícios econômicos e reduzem emissões

Um novo relatório do Departamento de Agricultura dos Estados Unidos (USDA) afirma que a indústria de bioprodutos criou 4,2 milhões de empregos e contribuiu com US$ 393 bilhões para a economia em 2014, segundo a Environmental Leader. A USDA define bioprodutos que incluam a biorefinaria, produtos químicos biobaseados, enzimas, garrafas e embalagens de bioplastico, produtos florestais e têxteis. O setor de embalagens de bioplástico foi responsável por US$ 11,4 milhões em "valor agregado direto". De acordo com o relatório, as embalagens e garrafas de bioplásticos representaram uma poupança de cerca de 138.000 barris de petróleo e entre 65-80% em reduções de emissões de gases com efeito de estufa em comparação com plásticos à base de petróleo.

Embora o setor de garrafas e embalagens de bioplásticos pode ser pequeno em comparação com as tradicionais , tem mostrado crescimento desde que a USDA começou a fazer o levantamento em 2013 e está se projetando atingir níveis maiores até 2020. "os EUA tem um apetite por produtos do dia-a-dia, que incluam garrafas de plástico, têxteis, suprimentos de limpeza produzidos a partir de fontes renováveis, e a demanda está abastecendo milhões de empregos, trazendo empresas para as nossas comunidades rurais e reduzindo a pegada de carbono da nação" afirmou o Secretário de Agricultura Tom Vilsack em um comunicado a imprensa.Esta demanda estimulou muitas idéias de empacotamento biobasedo e a USDA tem feito pesquisas com diversos produtos tais como o filme de empacotamento feito da proteína do leite. Em uma atitude surpreendente, a França chegou mesmo a proibir o uso de copos de plástico, pratos e talheres descartáveis até 2020. Embora popular, esses produtos também podem ser difíceis para a indústria de resíduos processar e a compatibilidade para reciclagem desses produtos será uma área chave para este segmento.

Fonte: http://www.wastedive.com/

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Projeto prevê a fabricação do primeiro bioplástico a partir do soro excedente da indústria de queijo

Uma equipe de pesquisadores conseguiu produzir o primeiro bioplástico feito a partir do soro derivado da fabricação de queijo. Especificamente, é o polihidroxibutirato (PHB), obtido por um bioprocesso de fermentação do soro de leite, um subproduto da indústria de queijo.O projeto europeu LIFE WHEYPACK visa responder a uma das preocupações atuais da indústria de lacticínios, o que fazer com o excedente de soro de leite derivado da fabricação de queijo. Este projeto de economia circular pretende transformar o que seria um incomodo para indústria láctea em um lucro, com a produção de embalagens biodegradáveis do novo PHB.

Além disso, a WHEYPACK demonstrará os benefícios ambientais e socioeconômicos deste material biodegradável para a embalagem de alimentos ​​com menor impacto ambiental através da redução das emissões de gases de efeito estufa (GEE) em comparação com os materiais de embalagem de alimentos à base de petróleo atuais. O material da embalagem de alimentos biodegradáveis ​​selecionado é o polihidroxibutirato (PHB) obtido a partir de soro de leite proveniente das indústrias de queijo e produzido utilizando um processo de fermentação microbiana.O PHB obtido a partir do excedente de soro de leite da Central Quesera Montesinos (Espanha) poderia substituir os plásticos tradicionais na embalagem de seus próprios produtos lácteos, atingindo os principais objetivos do projeto WHEYPACK LIFE: a obtenção de embalagens 100% biodegradáveis ​​de queijo, Cumprindo os requisitos de proteção do produto e sendo economicamente viável também.Este projeto europeu, financiado pelo programa LIFE, é coordenado pelo centro tecnológico da AINIA. É um projeto colaborativo transfronteiriço (Espanha e Portugal) e conta com a participação da indústria de queijos Central Quesera Montesinos (Espanha), do centro tecnológico AIMPLAS (Espanha) e da EMBALNOR (Portugal).

Fonte: http://www.packagingtoday.co.uk/

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Instituto espanhol participa de projeto para a produção de bioplastico para a indústria automotiva e construção civil

O Instituto Tecnológico de Plásticos (AIMPLAS) da Espanha participa de um projeto europeu para desenvolver novos "bioplásticos" fabricados a partir de fibras naturais para tornar os produtos industriais, como os automotivos, da construção ou de embalagens mais ecológicos.
Segundo um comunicado divulgado hoje pela AIMPLAS, o programa faz parte do "Projeto Biostruct europeu" e envolve o desenvolvimento de novos bioplásticos obtidos a partir de fontes renováveis reforçados com madeira ou celulose, para uso na fabricação, de produtos em áreas como as acima referidas e de eletrônicos e eletrodomésticos.
Com os novos materiais também serão fabricados painéis de automóveis, caixas de embalagem para bebidas e perfis de construção. O principal objetivo deste projeto europeu, explica o principal pesquisador, Miguel Angel Valera, “é a fabricação, a partir destes novos materiais, produtos baseados em alternativas sustentáveis, 100% provenientes de fontes renováveis".
De acordo com James, o que se está tentando atingir é que esses "bioplásticos" tenham as mesmas propriedades que os plásticos convencionais e, portanto, possam ser usados na fabricação de produtos de linha branca como geladeiras, congeladores e máquinas de lavar.
O Biostruct tem a participação de vinte membros de dez países diferentes, entre os quais quinze empresas, duas associações empresariais, e cinco centros de pesquisa, com a subvenção do Sétimo Programa Marco da União Européia.

Fonte:http://www.aimplas.es/

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Projeto espanhol visa obter bioplastico de águas residuais

A estação de tratamento de água industrial (ETAR) no Polígono Industrial El Torno (Chiclana),na baia de Cádiz, Espanha, abriga uma nova iniciativa européia para a investigação tecnológica sobre Bioplástico. O projeto Incover, que realizou a sua primeira reunião em junho e tem como foco o desenvolvimento de sistemas de purificação sustentáveis ​​baseados em algas e bactérias, com especial ênfase na obtenção de produtos de valor ecológico, como bio-fertilizantes, bio-metano e bioplásticos. O Diretor de Estudos e Projetos da Aqualia, Pedro Rodriguez,o diretor da empresa de tecnologia I & D, Frank Rogalla, o prefeito de Chiclanero, José María Román, apresentaram nesta última semana uma iniciativa complementar ao projeto All-gás, implementado nesta estação de tratamento por cinco anos e focado em biocombustíveis.

O prefeito reafirmou a importância do compromisso assumido pela Aqualia em Chiclana afirmando que a empresa "está contribuindo com a cidade e é o centro de uma mudança de paradigma, porque a estação de tratamento de efluente está tratando os resíduos transformando-os em matérias-primas primas de valor comercial. Afirmou ainda que a emprese posicionou-se como ponta de lança global em pesquisa e desenvolvimento, e que o projeto Incover representa um salto de nível superior que pode ser espetacular como podemos ver os resultados dentro de três anos.”

Roman acrescentou inda que "a implementação deste projeto nos faz sentir extremamente orgulhoso, uma vez que reforça a posição de Chiclana ser o epicentro de pesquisa e desenvolvimento de sistemas de purificação sustentáveis, como já acontece com o All-gás".

Enquanto isso, Pedro Rodriguez recordou que "já são 30 anos trabalhando na cidade. Cinco anos, imerso em um novo projeto para fazer algo que não foi feito em qualquer lugar do mundo, a este nível, com este tipo de gás. O projeto Incover está agora saindo do laboratório de pesquisa e desenvolvimento para uma planta em Chiclana, onde estamos particularmente satisfeitos. "

Finalmente, Frank Rogalla explicou que a União Europeia concedeu o projeto Incover, liderado pelo centro de tecnologia Aimen e a empresa Aqualia, principal parceiro industrial, a concessão de mais de 7,2 milhões de euros no âmbito do programa Horizonte 2020. O restante do investimento, para completar a pesquisa de quase 8,5 milhões que foram orçados, "será suportado pelo consórcio de 18 organizações de sete países".

Serão obtidos no local, bioplástico, metano e água recuperada

A filosofia do proejto Incover é utilizar a tecnologia de saneamento para o tratamento de águas residuais na obtenção de produtos industriais de valor ecológico e também fornecer água reciclada. São, portanto, produtos que complementam os obtidos hoje, entre os quais o biogás.Ao tratar e purificar águas residuais espera-se obter bioplásticos, metano e, finalmente água recuperada. O diretor da Aqualia estima que "este projeto vai fornecer soluções que reduzam, pelo menos em 50% o custo de manutenção de tratamento de águas residuais. Hoje as empresas consideram as águas residuais como fonte de energia para a produção de produtos com alto valor agregado e estratégias ambientalmente sustentáveis ​​utilizando a economia circular ".Entre os 18 parceiros no consórcio que vai executar o projeto da Incover estão entidades e empresas da Dinamarca, Alemanha, Grécia, Portugal, França, Reino Unido e Espanha.

Fonte: http://www.diariobahiadecadiz.com/

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Empresa desenvolve a primeira garrafa de vinho feita de bioplastico

A empresa espanhola Matarromera concluiu com êxito o desenvolvimento de uma nova garrafa sustentável para os seus vinhos. É uma embalagem feita a partir de bioplástico, particularmente o PLA, e é a primeira garrafa feita deste material que reproduz o desenho das garrafas de vidro tradicionais para o vinho com a vantagem de ser muito mais leve (apenas 50 gramas) totalmente reciclável e com um menor impacto ambiental no seu processo de fabricação.

AIMPLAS, o Instituto Tecnológico de Plásticos da Espanha, foi contratada pela Bodega Matarromera para a concepção de uma nova embalagem sustentável, bem como o molde da pré-forma e o molde de sopro de garrafas sustentáveis. Subsequentemente, também foi realizada a caracterização do novo recipiente que, graças a um revestimento interno com óxido de silício, mostrou uma melhoria considerável na permeabilidade para diferentes gases. Este projeto foi financiado pelo programa EEA Grants, dos governos da Noruega, Islândia e Lietchtenstein, bem como pelo Ministério da Ciência e Inovação da Espanha, através do CDTI.

A pesquisa faz parte do compromisso da empresa com a sustentabilidade ambiental, também permitirá diferenciação e maior competitividade em novos mercados com elevada consciência ambiental, como os países nórdicos, e mais especificamente em companhias aéreas norueguesas e escandinavas.

Fonte: www.aimplas.es

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Empresa belga lança o primeiro sistema de tubulação do mundo de bioplástico

Com sede na Bélgica a Dyka, empresa européia líder na produção de sistemas de tubagens de plástico e membro do Grupo Tessenderlo (Bruxelas), lançou o primeiro sistema de tubulação do mundo feito de material plástico de fontes renováveis ​​à base de plantas, sob o nome Dyka Bioplastic. A nova linha de bioplástico lançado no início desta semana na feira internacional VSK para o setor da instalação realizada uma vez a cada dois anos em Utrecht (Holanda) consiste em um sistema de tubos para águas pluviais para edifícios residenciais, recém-construídos e casas. Segundo Barry Kooistra, gerente de produto da Dyka na Holanda, os novos tubos e acessórios são feitos de PLA, um material durável ​​ biodegradável, derivado da beterraba e desenvolvido em colaboração com a produtora de acido láctico e polilático com sede na Holanda a Corbion Purac. Como o PLA é derivado de fontes renováveis, tem uma pegada de carbono menor do que os materiais à base de petróleo convencionais. "Além disso, a tubagem feita deste bioplástico é comparável a uma tubagem de PVC: o material é muito forte, e tem uma longa vida útil", disse Kooistra. "É um material completamente novo na indústria da construção." Ele também não descarta a possibilidade de que Dyka também esteja estudando outras opções de bioplásticos no futuro. 

A Dyka tem a ambição, disse Kooistra, para ampliar ainda mais as opções de aplicações disponíveis para materiais bioplástico dentro da indústria de construção, a fim de contribuir para a transição para uma cadeia da construção e da indústria de construção de suprimentos mais sustentável. Para Dyka,o PLA estende-se ainda mais a uma gama de materiais, que inclui PVC, PP e PE, já utilizado pela empresa. No entanto, o custo ainda é um problema: o novo sistema de tubulação bioplástico é mais caro do que uma feita a partir de plásticos convencionais. A matéria-prima é mais cara, e, como Kooistra salientou, o custo do material é que determina em grande medida o preço de qualquer produto. "No entanto, descobrimos que a indústria da construção está começando a olhar de forma diferente para os materiais e os seus custos”, e acrescentou. "Já não é apenas o preço que importa; o mercado e os consumidores estão começando a exigir produtos que não prejudiquem o meio ambiente e os desenvolvedores de projetos, especialmente os que operam nos segmentos superiores do mercado, agora estão dispostos a investir no fornecimento de casas construídas de forma mais sustentável.” Em sua opinião, o bioplástico é o material do futuro. "Este material vai permitir-nos aumentar ainda mais a sustentabilidade da cadeia de materiais de construção e indústria da construção. A escolha do material pode ter um impacto real sobre os fluxos de resíduos”, disse ele. 

"Além disso, ele permite-nos responder às novas exigências dos consumidores e do setor da construção como um todo, bem como reduzir a nossa dependência dos combustíveis fósseis. É um grande exemplo de como Dyka pode usar o seu know-how e experiência para contribuir para um setor mais sustentável.” Antes de lançar o novo sistema de água da chuva, a Dyka passou vários anos pesquisando e desenvolvendo um produto final de bioplástico de alta qualidade. O novo sistema de tubo tem sido extensivamente testado em conformidade com as exigências e diretrizes mais rigorosas e agora está pronto para o lançamento oficial do mercado. As possibilidades de aplicação, disse Kooistra, são 'grandes'.

Fonte: http://www.plasticstoday.com/

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A Conferência Europeia de Bioplástico acontecerá de 29 e 30 de novembro de 2016 na Alemanha

Na seqüência do sucesso acontecido nos últimos anos, que reflete a crescente confiança nos plástico de base biológica, biodegradável, ou como uma alternativa viável para o plástico convencional, a 11ª Conferência Europeia de Bioplásticos foi confirmada para ter lugar dias 29 e 30 de novembro de 2016 no Hotel Steigenberger em Berlim, na Alemanha. Atualmente a Conferência Europeia de Bioplásticos evoluiu para o principal fórum de discussão e de negócios para o setor de bioplásticos na Europa e no mundo. Como a principal associação industrial neste campo, os anfitriões do European Bioplastics estão empenhados em representar os interesses de todas as partes envolvidas na longa cadeia produtiva dos bioplasticos. 

A diversidade na delegação – com 350 empresas em 2015 deverá crescer, e o reflexo disso, é a tendência para um encontro pan-indústrial que será definido para continuar como o evento que abraçará  a inclusão de agentes do setor de políticas não-privadas e outros. Com mais e mais marcas e fabricantes acordando para o potencial dos bioplásticos, e com os responsáveis ​​políticos promovendo cada vez mais os seus esforços para instalar estruturas que beneficiam o crescimento de bioindústrias sustentáveis, esta é a hora de colocar os bioplásticos no alto da agenda de uma economia circular de base biológica na Europa e em outros países. A 11ª Conferência Europeia bioplásticos vai cumprir a sua missão de fornecer o mais recente insights e atualizações da indústria, conectando as principais partes interessadas, com as unidades de negócios e inovação, e posicionar a indústria de bioplásticos como um pilar fundamental da futura economia circular.

Fonte: http://en.european-bioplastics.org/

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Bioplásticos feitos com nanocelulose extraída do abacaxi se equiparam à fibra de carbono

De resíduos agroindustriais saem fibras que poderão dar origem a uma nova geração de superplásticos. Mais leves resistentes e ecologicamente corretos do que os polímeros convencionais utilizados industrialmente, as alternativas vêm sendo pesquisadas pelo grupo coordenado pelo professor Alcides Lopes Leão na Faculdade de Ciências Agronômicas da Universidade Estadual de São Paulo (Unesp), em Botucatu. Recentemente, o grupo brasileiro apresentou o trabalho durante a reunião anual da Sociedade Norte-Americana de Química, mostrando que os superplásticos podem ser fabricados de vários tipos de frutas e plantas.

Bioplásticos

Obtidas de resíduos de cultivares como o curauá (Ananas erectifolius) - planta amazônica da mesma família do abacaxi -, além da banana, casca de coco, sisal, o próprio abacaxi, madeira e resíduos da fabricação de celulose, as fibras naturais começaram a ser estudadas em escalas de centímetros e milímetros pelo professor Lopes Leão e colegas no início da década de 1990.Ao testá-las nos últimos dois anos em escala nanométrica (da bilionésima parte do metro), os pesquisadores descobriram que as fibras apresentam resistência similar às fibras de carbono e de vidro. E, por isso, podem substituí-las como matérias-primas para a fabricação de plásticos. “O resultado são materiais mais fortes e duráveis e com a vantagem de, diferentemente dos plásticos convencionais originados do petróleo e de gás natural, serem totalmente renováveis.” As propriedades mecânicas dessas fibras em escala nanométrica aumentam enormemente. “A peça feita com esse tipo de material se torna 30 vezes mais leve e entre três e quatro vezes mais resistente”, disse Lopes Leão. Em testes realizados pelo grupo por meio de um acordo de pesquisa com a Braskem, em que foi adicionado 0,2% de nanofibra ao polipropileno fabricado pela empresa, o material apresentou aumento de resistência de mais de 50%.

Carros verdes

Já em ensaios realizados com plástico injetável utilizado na fabricação de pára-choques, painéis internos e laterais e protetor de cárter de automóveis, em que foi adicionado entre 0,2% e 1,2% de nanofibras, as peças apresentaram maior resistência e leveza do que as encontradas no mercado atualmente, segundo o cientista. "Em todas as peças utilizadas pela indústria automobilística à base de polipropileno injetado nós substituímos a fibra de vidro pela nanocelulose e obtivemos melhora das propriedades", afirmou. Além do aumento na segurança, os plásticos feitos de nanofibras possibilitam reduzir o peso do veículo e aumentar a economia de combustível. Também apresentam maior resistência a danos causados pelo calor e por derramamento de líquidos, como a gasolina.

"Por enquanto, estamos focando a aplicação das nanofibras na substituição dos plásticos automotivos. Mas, no futuro, poderemos substituir peças que hoje são feitas de aço ou alumínio por esses materiais", disse Lopes Leão. Por meio de um projeto apoiado por meio do Programa de Apoio à Pesquisa em Parceria para Inovação Tecnológica (PITE) da FAPESP, a fibra de curauá passou a ser utilizada no teto, na parte interna das portas e na tampa de compartimento da bagagem dos automóveis Fox e Polo, fabricados pela Volkswagen. Outras indústrias automobilísticas já manifestaram interesse pela tecnologia, segundo Lopes Leão. Entre elas está uma empresa indiana, cujo nome não foi revelado, que tomou conhecimento da pesquisa após ela ser apresentada na reunião da Sociedade Norte-Americana de Química, no final do mês passado.

Nanofibra substitui titânio

Segundo o coordenador da pesquisa, além da indústria automobilística as nanofibras podem ser aplicadas em outros setores, como o de materiais médicos e odontológicos. Em um projeto realizado em parceria com a Faculdade de Odontologia da Unesp de Araraquara, os pesquisadores pretendem substituir o titânio utilizado na fabricação de pinos metálicos para implantes dentários pelas nanofibras. Em outro projeto desenvolvido com a Faculdade de Medicina Veterinária e Zootecnia da Unesp de Botucatu, o grupo utiliza as nanofibras para desenvolver membranas de celulose bacteriana vegetal. Em testes de biocompatibilidade in vivo, realizados com ratos, os animais sobreviveram por seis meses com o material. "Nenhuma pesquisa do tipo tinha conseguido atingir, até então, esse resultado", afirmou Lopes Leão. O grupo da Unesp também está estudando a utilização de fibras naturais para o desenvolvimento de compósitos reforçados e para o tratamento de águas poluídas por óleo.

Fibras de plantas

De acordo com o coordenador, entre as fibras de plantas, as do abacaxi são as que apresentam maior resistência e vocação para serem utilizadas na fabricação de bioplásticos. Dos materiais, o mais promissor é o lodo da celulose de papel, um resíduo do processo de fabricação que as indústrias costumam descartar em enormes quantidades e com grandes custos financeiros e ambientais em aterros sanitários. Para utilizar esse resíduo como fonte de nanofibras, Lopes Leão pretende iniciar um projeto de pesquisa com a fabricante de papel Fibria em que o lodo da celulose produzido pela empresa seria transformado em um produto comercial. "É muito mais simples extrair as nanofibras desse material do que da madeira, porque ele já está limpo e tratado pelas fábricas de papel", disse. Para preparar as nanofibras, os cientistas desenvolveram um método em que colocam as folhas e caules de abacaxi ou das demais plantas em um equipamento parecido com uma panela de pressão.O "molho" resultado dessa mistura é formado por um conjunto de compostos químicos e o cozimento é feito em vários ciclos, até produzir um material fino, parecido com o talco. Um quilograma do material pode produzir 100 quilogramas de plásticos leves e super-reforçados.

Fonte: http://www.inovacaotecnologica.com.br/

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A produção global de bioplástico continua a crescer, apesar do baixo preço do petróleo

Os dados recolhidos da cooperação da IFBB (Instituto de bioplásticos e Biocompósitos) com a Nova-Institute mostram que a capacidade de produção global para os bioplásticos vai aumentar das cerca de 1,7 milhões de toneladas em 2014 para cerca de 7,8 milhões de toneladas em 2019. Os plásticos biológicos e biodegradáveis, tais como bio-PE e bio-PET, são os principais motores desse crescimento. A capacidade de produção de plásticos biodegradáveis, tais como PLA, PHA e misturas de amido também estão crescendo de forma constante, e projetasse que quase dobre em 2019. A embalagem longa vida continua a ser o maior escopo dos bioplásticos, com quase 70 por cento do total do mercado de bioplástico. "Os dados mostram uma tendência significativa para tornar mais eficiente em termos de recursos para embalagem, que é promovido por uma crescente procura dos consumidores por produtos com reduzido impacto ambientais”, disse François de Bie, presidente da bioplásticos europeus..

Um exemplo é a Ásia que vai ampliar ainda mais a produção dos bioplásticos com aumento de mais de 80 por cento em 2019. Com relação à Europa ela terá um aumento de menos de 5 por cento das capacidades de produção. "Neste contexto, a implementação de políticas que assegure a igualdade de acesso aos recursos biológicos, para facilitar a entrada no mercado de produtos orgânicos que sejam responsáveis pela produção de plásticos compostáveis com uma gestão eficiente do fluxo de resíduos, é de vital importância para os países europeus. “Apelaremos aos legisladores da EU para considerarem o enorme potencial ambiental, o crescimento econômico e a criação de emprego na nossa indústria no próximo pacote de economia circular”, finalizou Bie.

Fonte: http://www.prnewswire.com/

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UNAM desenvolve polímero biodegradável a partir de uma bactéria

Cientistas da Universidade Nacional Autônoma do México (UNAM) desenvolveram um polímero biodegradável produzido por bactérias presentes na maca chamada Azotobacteria como uma opção que poderia substituir os plásticos convencionais à base de petróleo. Além disso, os investigadores afirmam que o polímero poli-hidroxibutirato (PHB) tem o potencial de ser utilizado na biomedicina por ser biocompatível com o corpo humano na implantação de válvulas do coração ou no crescimento das células ósseas, do rim ou da pele. "Geramos um bioprocesso, ou seja, nós projetamos em uma pequena escala, as células dos microrganismos para desenvolvermos em grande escala. A Azotobacteria  tem propriedades semelhantes às características dos plásticos sintéticos ", disse o Dr. Carlos Felipe Peña Malacara, responsável pela pesquisa. A produção do biopolímero pelas bactérias é de 0,85 gramas por grama de bacteria. É como se uma pessoa que pesa cem quilos, 85 seria biopolimero. Seu custo de produção é de quatro a cinco dólares por quilo, em comparação com um dólar na obtenção de plástico petróleo baseado. É mais caro, mas os benefícios ambientais da degradação total dos bioplásticos valem à pena investir na sua produção e uso comercial. “Quando ele é descartado age como uma casca de banana ou laranja e é incorporado facilmente e diretamente sobre o solo, ou seja, ao ser descartado, em 30 ou 40 semanas, será diluído e não vai poluir”, acrescentou. A Azotobacteria é um projeto promissor com mais de 20 anos de desenvolvimento. "Percorremos um longo caminho na concepção e crescimento da cepa. Começamos a investigação produzindo três gramas por litro de cultura, e agora é produzido cerca de 40 gramas de bioplástico por litro; assim nós estabelecemos estratégias de processo para dimensionar volumes de dezenas ou centenas de litros em 50 ou 60 horas ".

Como parte da produção desta bactéria, além do bioplastico, também existe o alginato, um polissacarídeo que é fisicamente semelhante a um gel, com aplicação nas indústrias farmacêutica e de alimentos. "Começamos com três gramas por litro, uma pequena quantidade. Atualmente geramos cerca de 40 gramas por litro de bioplástico, e cerca de 50 gramas de biomassa (células) por litro, o que não é pouca coisa no campo da cultura de células”. Rendimentos mais elevados são atingidos em 50 a 60 horas. "Nós podemos fazê-lo crescer muito rápido ou lento." Outra vantagem da cepa é que a partir da primeira produção ela duplica o volume de PHB em pouco tempo. Na aplicação médica, testes científicos tiveram destaque na criação de osteoblastos (células de osso), e células de rim. "As células são uma combinação perfeita, dadas as características biológicas e físico-químicas de tais membranas, e amam crescer lá. Um trabalho perfeitamente ", concluiu o Dr. Carlos Felipe. Após a descoberta da Azotobacteria e dos processos de produção edo Alginato e bioplástico, eles estão em processo de registro de patentes perante o Instituto Mexicano da Propriedade Industrial (IMPI) para a próxima aplicação nas indústrias relevantes.

Fonte: https://www.unocero.com

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