“É uma sensação boa usar tudo o que você sabe
para fazer a diferença na vida das pessoas”. A frase é de Daniel de Paula
Lopes, de 28 anos, formado em engenharia no Instituto Tecnológico de
Aeronáutica (ITA), de São Paulo. Mais familiarizado com as descobertas
científicas, o jovem não conteve o espanto ao ver uma menina de três anos
manipulando a prótese fabricada na impressora em três dimensões (3D), a partir
do bioplástico que está sendo testado por ele. Sem experiência anterior
no desenvolvimento de próteses humanas, Daniel e os sócios não tinham noção
sobre como a garota receberia a ideia de ganhar uma nova mobilidade. “Tivemos
apenas um mês para fazer as medições. Foi uma surpresa. Na primeira entrega, a
criança começou naturalmente a mexer com a mão e a brincar de massinha e a
colorir”, conta Daniel, que já recebeu outra encomenda. Desta vez, Marcelle
Rodrigues Moreira, mãe do garoto Matheus Rodrigues Hubner Moreira, de 10, de
Manhuaçu (Zona da Mata), que quer ser goleiro, deve ser presenteada com o
equipamento. “Ele já é ótimo na posição, mas lhe faltam parte dos dedos de uma
das mãos e ele quer ser capaz de agarrar melhor as bolas”, afirma a gestora do
Laboratório Aberto do Senai, Márcia Andrade Carmo de Azevedo.
Na verdade, a peça é fruto da iniciativa da 3D Lopes, empresa especializada em prototipagem rápida, mas com o foco original de desenvolver o chamado plástico verde, que seria fabricado a partir do filamento da cana-de-açúcar. Se der certo, o processo promete reduzir em até 20% os custos para o emprego da matéria-prima importada dos Estados Unidos, fabricada atualmente a partir do milho. “Como o polietileno verde vem de fonte renovável da cana-de-açúcar, a proposta é ficar menos dependentes do petróleo”, explica. Em seu mestrado no Ita, em dois anos e meio de estudos, Daniel Lopes iniciou o desenvolvimento do polietileno verde, em parceria com a empresa Braskem, para impressão 3D.
Na verdade, a peça é fruto da iniciativa da 3D Lopes, empresa especializada em prototipagem rápida, mas com o foco original de desenvolver o chamado plástico verde, que seria fabricado a partir do filamento da cana-de-açúcar. Se der certo, o processo promete reduzir em até 20% os custos para o emprego da matéria-prima importada dos Estados Unidos, fabricada atualmente a partir do milho. “Como o polietileno verde vem de fonte renovável da cana-de-açúcar, a proposta é ficar menos dependentes do petróleo”, explica. Em seu mestrado no Ita, em dois anos e meio de estudos, Daniel Lopes iniciou o desenvolvimento do polietileno verde, em parceria com a empresa Braskem, para impressão 3D.
AMPLIAÇÃO
A partir da ação humanitária, ele já estuda
ampliar o foco da empresa, instalada na incubadora Nascente do Cefet/MG e
participante de programas de incentivo à inovação como o Edital Sesi/Senai e
Sebraetec. Para 2017, a empresa 3D Lopes ganhou mais um edital Senai de
Inovação. “Percebemos que o mercado brasileiro ainda está defasado em relação à
confecção de próteses por meio de impressoras 3D, que permitem ser bem
personalizadas ao detectar as necessidades das pessoas com deficiência, além de
ser mais leves”, compara ele, que também fabrica peças impressas para a área da
saúde e odontologia. A semente do projeto surgiu de um encontro inusitado.
“Meus pais encontraram com a criança e a mãe dela no supermercado, em Belo
Horizonte. Eles disseram à mãe que a minha empresa trabalhava com impressoras
3D e que seria possível fabricar uma prótese para ela assim” conta Daniel,
encantado. Ao longo da história, a menina revelou para a mãe ter o sonho de
andar de bicicleta. “Por enquanto, a mãe deixa ela ir treinando segurando o
patinete”, diz ele.
Bioplástico
feito de álcool de milho
A prótese desenvolvida por Daniel Lopes é feita de
PLA (poliácido lático), um bioplástico feito a partir da extração do álcool do
milho que, além disso, é mais forte e mais leve que o plástico comum. A peça é
baseada no Hit Arm, iniciativa criada nos Estados Unidos para popularizar e dar
acesso a projetos de próteses gratuitamente. Com menor custo de produção, por
usar a impressora 3D, a ideia é que crianças beneficiadas troquem de peça uma
vez por ano devido ao seu crescimento. “Se acrescentasse custos de mão de obra
e material, cada prótese como essa sairia por volta de R$ 5 mil reais. Hoje,
uma peça convencional custa entre R$ 12 mil a R$ 20 mil,” calcula Daniel.
Fonte: http://www.em.com.br/
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